OBRAS DE REFERENCIA

La emergencia sanitaria causada por la Covid-19 en la primavera de 2020 puso en jaque el día a día de la gran mayoría de los españoles, confinándolos y colapsando el sistema sanitario, que tuvo grandes dificultades para hacer frente a la demanda de camas hospitalarias. De la noche a la mañana los centros tuvieron que reestructurarse para acoger a los contagiados por este nuevo virus, peligroso, difícil de tratar y que se transmitía con gran facilidad por el aire. Para ello era imprescindible contar con espacios bien ventilados, que permitiesen mantener una distancia de seguridad mínima, fáciles de mantener y desinfectar, y que, además, garantizasen el confort y la seguridad de los pacientes y personal sanitario.

En la Comunidad de Madrid, dada la situación de sus hospitales de referencia, se procedió a la construcción del Hospital de Pandemias de Madrid, Enfermera Isabel Zendal. El centro, que fue levantado en tiempo récord, se diseñó como un espacio polivalente versátil y sectorizable para poder adaptar sus instalaciones a usos posteriores distintos a la pandemia del coronavirus.

El Hospital Isabel Zendal tiene una extensión de unos 80.000 m², repartidos en tres pabellones de 7.400 metros cada uno, un centro logístico y un almacén central de 7.900 metros, un área administrativa de 5.700 metros y una central de instalaciones de 1.250 metros. Además, cuenta con una capacidad de 1056 camas (50 de ellas de UCI).

En su construcción participaron cuatro de las principales constructoras españolas: San José, Dragados, Ferrovial y Sacyr, además de cuatro estudios de arquitectura (Estudio Chile 15 Arquitectos, Árgola Arquitectos, Estudios de Arquitectos y Consultores SN y AIDHOS Arquitect) y dos ingenierías (I+P Ingeniería y Conurma Ingenieros Consultores). Asimismo, se instalaron soluciones constructivas de las principales empresas fabricantes del país.

Un hospital “antivirus” y de gran eficiencia energética

Una de las principales características de este centro hospitalario es su diseño en forma de hangar, con el que se facilita una clara diferenciación de usos y la fácil circulación del aire, minimizando así los riesgos de contagio. Cada pabellón cuenta con un espacio central, el cual dispone de un alto techo que contribuye a mejorar la ventilación, funcionando como un “antivirus” frente a la amenaza de infecciones.

Además, se apostó por la incorporación de medidas constructivas activas y pasivas para garantizar un mejor rendimiento energético del edificio, contribuyendo a la salud y la seguridad del equipo médico y sus pacientes. Para ello se instalaron sistemas de última generación para la ventilación y la iluminación (medidas activas) y se prestó mucha atención al aislamiento térmico y a la correcta impermeabilización del edificio.

“En un espacio de estas dimensiones es imprescindible apostar por aspectos tales como la impermeabilización de la cubierta. No solo hacemos referencia a la instalación de los elementos que, evidentemente, debe ser satisfactoria para garantizar la seguridad y buena marcha del edificio, sino a la elección de los sistemas a instalar, ya que dada la complejidad del uso del inmueble estos deben facilitar tanto su colocación como su posterior mantenimiento”, señalan desde AIFIm (Asociación Ibérica de Fabricantes de Impermeabilización), que reúne a los principales fabricantes de sistemas de impermeabilización: Danosa, BMI, Soprema, Chova, Renolit Arkoplan SIKA y Mapei.

Para la impermeabilización de 30.000m² de la cubierta se optó por sistema monocapa para cubiertas planas no transitables con una inclinación superior o igual al 1%, especialmente diseñado para su uso en hospitales, escuelas o centros comerciales. La clave de este sistema está en su lámina de impermeabilización TPO (Thermo Plastic Polyolefin) con armadura de poliéster reforzada con doble tejido, que aporta resistencia mecánica y durabilidad, y con un acabado que permite reflejar la luz solar, evitando el calentamiento en el interior del edificio y minimizando el efecto “isla de calor”.

“El sistema de cubierta empleado aquí está formado por una chapa soporte tipo deck, que va fijada a la estructura metálica y funciona como soporte del sistema. A continuación, se instaló el aislamiento de planchas PIR de 8cm recubiertas con aluminio por las dos caras, y finalmente se remató con la lámina de impermeabilización TPO, que en este caso es un sistema de fijación mecánica”, explica Diego Martín Carreira, director de proyectos Montajes de Grupo Lesaca, una de las empresas instaladores que participó en la obra.

“Este sistema tiene una gran durabilidad y proporciona un gran aislamiento al edificio, aportando así un gran rendimiento energético al mismo y reduciendo, evidentemente, los costes de climatización”, afirma Diego Martín.

Además, para garantizar la seguridad de la estructura y el excelente comportamiento energético del edificio se procedió a la fijación mecánica de la lámina de impermeabilización con fijaciones telescópicas con rotura de puente térmico. “Estas fijaciones tienen una parte plástica que evita las conexiones metálicas entre el interior y el exterior del edificio que permite optimizar el rendimiento térmico y por tanto energético de la cubierta”, apunta Enrique Capilla, director en Fijaciones en FYT, que junto a Etanco, es una de las empresas colaboradoras de AIFIm.

La correcta instalación de estos elementos es clave para asegurar la estabilidad de la cubierta, por este motivo la empresa realizó un estudio previo –estudio de viento– para determinar tanto el número como la distribución de las mismas.” Las fijaciones son el elemento responsable de fijar la membrana de impermeabilización y el aislamiento para soportar las cargas de viento a succión que actúan sobre la cubierta. Fijaciones FYT realiza para todos los proyectos de cubierta deck un estudio de viento de la cubierta para que la instalación sea segura y duradera”, comenta Enrique Capilla.

30.000m² de cubierta en tiempo récord

Uno de los principales retos a los que se debieron de enfrentar las empresas que participaron en la obra del Isabel Zendal fueron los ajustados plazos de construcción, ya que el centro debía ponerse en marcha con urgencia, dada la situación de emergencia sanitaria. En el caso de la cubierta, la elección de sistema monocapa y su instalación mediante fijación mecánica permitió llevar a cabo la construcción de la cubierta en un plazo de tres meses.

“El reto era crear una cubierta sostenible con la máxima calidad y garantía cuya necesidad de mantenimiento fuera mínima, y que se instalase de manera rápida y segura. Por eso se optó por la lámina TPO, que posee una ligereza mucho mayor que la de los sistemas constructivos tradicionales y, además, permite la realización de los trabajos de construcción bajo cubierta, mientras se está llevando a cabo su instalación”, explica Jesús Huerta, specification manager de BMI, empresa asociada a AIFIm.

Gracias a que la instalación fue realizada por un equipo de profesionales cualificados, los trabajos se llevaron a cabo de manera satisfactoria, garantizando la estanqueidad y perfecto comportamiento de la cubierta a la propiedad.

“Para el fabricante es fundamental que su producto esté correctamente instalado, de esa manera se sabe que la cubierta cumplirá con las expectativas de la propiedad y tendrá las características avaladas por el fabricante. Desde AIFIm siempre abogamos por el empleo de empresas cualificadas”, concluyen desde la asociación.

El Hospital de Emergencias de Madrid, Enfermera Isabel Zendal, entró en funcionamiento en diciembre de 2020.  A día de hoy, y gracias a la versatilidad de su estructura, también se ha empleado como centro de vacunación masiva contra la Covid-19.

Artículo publicado con anterioridad en Hospitecnia